吴晓波探访全球首座多联机灯塔工厂，揭秘海信日立成为“标杆”的智造密码

　　吴晓波曾说：“工厂是我观察中国经济最重要的一个方式。”在他看来，从标杆工厂了解一个品牌、一个行业，看到不只是流水线和生产效率，更应聚焦于标杆工厂对于生产要素的创新性配置、产品技术和革命性突破、产业升级的跨越式引领。

　　什么是“标杆工厂”？吴晓波的标准很明确：首先，它们都是各自行业的“规模冠军”，同时是智能化创新上的“急先锋”。每一家企业都有各自的Know-How创新点；其次，它们都完成了数字中台的建设，实现了全生产要素的数字化改造，是真正意义上的智能制造试验者。

　　而位于青岛的海信日立黄岛工厂，正是吴晓波所定义的“标杆”典范。据悉，这座工厂不仅是全球多联机领域的规模冠军，更是代表自动化与数字化的融合，体现了中国制造从“单点创新”到“系统变革”的进化逻辑。4月16日，吴晓波携百位企业家探访了这座全球首个多联机灯塔工厂的展厅、车间、数字化运营中心等场景，深入了解海信日立高质量发展的内核。

划重点：三项关键数据、六工位同步设计

　　面对多联机市场增速放缓、需求多样化与人力成本攀升的三重压力，海信日立黄岛工厂通过21项行业首创技术、自动化率100%、40+先进场景落地等系列数据，再次向行业交出了一份"效率革命"的创新答卷。其以“三项关键数据”为核心，以“六工位同步设计”为技术支点，重新定义着智能制造的新高度。

　　当天，在吴晓波的带领下，百家企业的代表们实地见证了这场制造业变革的生动实践。这座工厂用三项关键数据凸显着海信日立在智能制造上的引领高度：第一项，生产效率提升49%：行业首台横斜一体自动穿管设备，让复杂工艺秒级完成；第二项，成本降低35%：自研四通阀火焰焊技术，打破海外技术垄断；第三项，开发速度提升37%：通过数字孪生技术，产品迭代周期大幅缩短。

　　或许这些数据不能让你有直观的感受，那再举个例子：行业首台横斜一体自动穿管设备。采用了六工位同步设计，前后共搭载了11台机器人配合，17套视觉相机，每分钟采集30多组图像，可以识别铜管不良并进行剔除，识别翅片褶皱并进行齐整，识别装配位置偏差并进行校正，装配精度能够达到0.05mm甚至更高。提效来说，可以节省8个人的人工成本。除此之外，这里的包装自动化线是当前行业首条无人化的中央空调内机包装线。其中，引入了5个机器人，8组高精度相机实时拍照，能够精确到0.05mm精准定位。通过全自动化，实现产线减员10人。

　　凭借一系列创新模式，海信日立在全球领域充分展现了中国智造的强劲发展势头，再次刷新了"中国速度"的标杆。

找亮点：用AI重构生产关系

　　如今，提升制造效率的关键已不再是某个环节加速，而在全流程的智能协同。这需要设备具备基础感知、思考和决策能力，这也正是今年两会所着重强调的“以AI驱动产业变革”。而海信日立的路径，正是在OT（运营技术）和IT（信息技术）深度融合基础上，以AI为核心驱动重构生产关系。

　　在黄岛工厂内，大到整个生产线的管理系统，小到工序上的一个点位，各种AI用例随处可见。在工厂创新打造的40多个行业先进用例场景中，应用了AI相关技术的场景超过九成。其中，海信日立首创了“三举合一自动化检测”，其AI视觉检测贯穿生产全过程：从核心零部件“单独体检”，到工人操作规范检测，从零件到组件再到整机下线，AI三重复合检测，让每台产品出厂都得到可靠的确认。建立如此细致入微的品控流程，足见品质之于海信日立的分量，力求每次产品交付都能超越用户的预期。

　　这一系统背后，是海信日立完整的数据模型与算法能力的支撑。在研发端：参数化设计模块将20年经验转化为智能辅助系统，核心部件设计效率提升60%；供应链端：机器学习算法分析660万条历史数据，能够精准预测未来24个月供货需求；产销协同上：我们部署了算法引擎，可模拟20种产销场景，使7天订单满足率提升27%，使整体库存周转天数减少23%。通过全流程智能协同，紧急订单响应时间可从7天缩短至48小时。

　　值得一提的是，在带领百位企业家深入该工厂之前，吴晓波早已对海信日立做了一系列全面且细致的“摸底调研”。正是对于其品牌实力、行业地位的认可，吴晓波对海信日立灯塔工厂授予了“标杆工厂”的认可。从另一个层面来说，海信日立之所以敢向行业、消费者公开品质“底牌”，得益于其多年来实现跨越式增长铸造的强韧根基。这座灯塔工厂之所以令人震撼，是因为它不是孤例，它可被复制、推广、放大，甚至成为整个中国制造业跃升路径的缩影。所以我们有理由相信，未来海信日立将以“双碳”战略为锚点，加速带领“中国智造”实现从“跟跑”到“领跑”的跨越。